バリラとロブスキ：境界のないサクセスストーリー
おそらく、その近さ（両者とも "食の谷 "の中心地であるパルマに本拠地を置いている）であり、それぞれが相手の可能性を固く信じているからだろう。理由はどうであれ、ガードナー・デンバー・グループの一部門であるロブスキと、パスタと焼き菓子製造のリーダーであるバリラの間には、長年にわたって築き上げられた、国境を越えた信頼と協力の絆がある。
1877年に設立され、現在では世界中に30の生産拠点を持つバリラは、ロブスキの技術を大いに活用しており、多くの生産拠点で生産工程に同社のローブブロワーとスクリューコンプレッサーを採用している。
バリラを常に際立たせてきた環境への持続可能性への焦点は、今や企業理念の完全な一部となっている。これはすべて、生産分野においても戦略的な選択を意味する。そのため同社は、先駆的かつ効率的な、長期的な技術的ソリューションを常に模索している。サン・ペドリニャーノ・ディ・パルマ（イタリア）の工場でも、製粉から実際のパスタ製造まで、さまざまな生産段階を通じてロブスキの製品シリーズを使用することを決めた背景には、このような考えがあった。
ロブスキのローブブロワーとスクリューコンプレッサーは、パスタ製造工場だけでなく、焼き製品部門にも設置されている。 マントヴァ近郊のバリラ工場、カスティリオーネ・デッレ・スティヴィエーレには、砂糖と小麦粉の空気輸送用に6台のROBOXスクリューユニットがあります。
このケースでも、スクリュー技術を選択したのは、ユニットの優れた性能による明確な省エネメリットと、静かな運転音、最小限のメンテナンスコストに加え、予定された点検も問題なく実行できたからにほかならない。
バリラがRobuschiシリーズを採用したのは、空気輸送だけでなく、廃水処理にも関係している。 パルマ近郊のルッビアーノにあるソース製造工場では、産業排水を処理する必要があるため、曝気槽の酸化処理用に長年にわたってさまざまなROBOXブロワユニットが設置されてきた。
ROBOXユニットの優れた信頼性と堅牢性は、数十年前に設置されたものであることを考えると、改めて際立つ2つの特徴である。
バリラとロブスキの絆は、"食の都 "の中心で築かれ、長年にわたって強化されてきた。実際、ロブスキはクオリティの代名詞だ。親会社のガードナー・デンバーを通じて、幅広い国際的な支援ネットワークとともに、焦点を絞ったアプリケーション・コンサルティングを提供している。
ROBOXエボリューション・ブロワー・ユニットは、1時間当たり15トンのデュラム小麦粉を製粉工場からパスタの原料を貯蔵するサイロまで搬送する空気輸送プロセスに不可欠な部品である。その特徴には、優れた信頼性と堅牢性、オイルフリー技術、容易なメンテナンス（サービス介入頻度の低さ、これもコスト抑制に役立っている）がある。
すべての材料の計量が終わると、出来上がった混合物は、1時間当たり60トンの能力を持つ低圧ROBOXスクリューコンプレッサーユニットによって、実際のパスタ製造エリアに運ばれる。この場合、ROBOXスクリューが選ばれたのは、ローブブロワーの通常の限界（1バール）よりもわずかに高い圧力レベルを採用できる可能性がある一方で、処理温度を低く維持できるため、搬送物を台無しにするリスクを回避できるからである。この点は、オイルフリー技術（認証クラス0 - ISO 8573-1）と共に、食品産業における空気輸送、特にバリラのように品質を追求する企業にとって極めて重要であることは間違いない。
ROBOXスクリューは非常に堅牢であるため、低回転数（最大6000rpm）で作動し、メンテナンスコストに悪影響を及ぼすことがありません。
さらに、高い効率性（従来のソリューションと比較して最大20％の節約を実現）と最小限のランニングコストとサービスコストは、ライフサイクルコストの削減を意味し、ひいてはバリラのパスタ生産ラインにさらなる利益をもたらします。
